TVP128

Преимущества системы:

• 128 независимых каналов для излучения и приема в режиме ФР
• Максимальное количество каналов при работе в режиме ФР: 512
• Количество традиционных УЗ каналов: 16
• Контроль с использованием до 8и пар датчиков TOFD одновременно (напряжение зондирующего импульса - до 300 В)
• Оцифровка сигнала: 12 бит с частотой  100 МГц
• Высокая производительность контроля:

                  - Контроль 1 сварного шва, включая подготовку, проведение сканирования: от 2 до 5 минут в зависимости от диаметра

                  - Производительность: от 100-150 сварных соединений в день в полевых условиях до 300 при сканировании на трубоукладчике

• Контроль сварных соединений труб диаметром от 152 мм толщиной 6 – 42 мм. Максимальный диаметр не ограничен. Возможно обследование плоских объектов.
• Выявление продольных и поперечных дефектов
• Автоматическая интерпретация данных, точное определение размеров дефектов с использованием метода зонирования и техники TFM (total focusing method – фокусировка по всей заданной области)
• Система разработана для применения в тяжёлых  полевых условиях и имеет герметичное исполнение электроники. Возможная разделка сварного шва:  V, X, CRC, K, J, и другие

Состав системы:

• Автоматизированный сканер

Вес сканера – 11,5 кг
Размеры сканера: 53.5 x 43.5 x 25 см
Минимальный необходимый зазор под/между трубами – 26 см

• Рамка сканера

Рамка сканера предназначена для крепления преобразователей и имеет 4 держателя, прикрепленные к рельсам, обеспечивающим заданное положение преобразователей.
Если методика требует большее число датчиков ФР или стандартных преобразователей, может использоваться специальная рамка имеющая 6 держателей. Держатели имеют простую и удобную для настройки конструкцию.
Для обнаружения поперечных дефектов сварного соединения может использоваться дополнительный поперечный модуль с 4 держателями.

• Соединительный кабель

Высокопрочный соединительный кабель длиной 25 м включает соединительные провода, провода двигателя и кодировщика положения и шланг для подачи контактной жидкости. Разборный кабель позволяет осуществлять ремонт и обслуживание  проводов.

• Блок управления двигателем

Блок управления двигателем также как и блок сбора данных помещен в ударопрочный промышленный кейс. Управление двигателем сканера и подачей контактной жидкости может осуществляться с рабочей станции сбора данных либо оператором с помощью внешнего пульта управления.

• Блок сбора данных

Блок сбора данных включает 128 независимых приемопередающих канала для использования УЗ технологий с применением фазированных решеток, а также 16 каналов для подключения традиционных ультразвуковых датчиков. Точная регулировка параметров импульса (ширина, амплитуда, частота следования) обеспечивает оптимальную работу системы.

• Блок подачи контактной жидкости

Контактная жидкость подается в сканер с использованием моторизованной помпы и электромагнитного клапана. Регулировка подачи жидкости осуществляется автоматически или с помощью пульта управления оператора.

• Рабочая станция TVP

• 60 элементов, 7,5 МГц
• Поддержка техники TFM (total focusing method – фокусировка по всей заданной области)
• Сканирование в заданном диапазоне углов ввода одновременно
• Представление дефектов в виде 2D картинки с очевидным расположением дефектов
• Точное определение месторасположения дефектов в пространстве
• Сканы A/B/D/S/L

• Построение видов объектов контроля (Сверху/сбоку/ с торца)
• Кумулятивные виды
• Повышение производительности контроля
• Обеспечение проведения сплошного 100% контроля участков путём непрерывного сканирования
• Документирование и архивация результатов контроля в виде В, С и D-сканов с дальнейшей возможностью повторного их анализа

ФАР преобразователи

• Выявление дефектов любой ориентации (продольные, поперечные)
• Точное определение глубины и протяжённости дефектов
• Высокая чувствительность
• Независимость вероятности обнаружения дефекта от его углового положения

• Калибровка основана на времени прохождения пути дифракционных сигналов и не зависит от амплитуды сигнала.
• Документирование и хранение результатов контроля.
• Возможность SAFT обработки полученных сигналов для более точного определения размеров

Каждая область сварного соединения проверяется с использованием отдельного ультразвукового луча. Программное обеспечение системы автоматически создаёт зоны контроля для любой конфигурации сварного шва. Количество и тип инспекционных зон определяются типом и размером сварного шва. Автоматически устанавливаются параметры системы, необходимые для контроля всех инспекционных зон.

Задается тип разделки и геометрические параметры сварного шва. 

Высота зон контроля определяется независимо для каждого зонного интервала. Пересчёт и корректировка количества зон осуществляется автоматически. 

Программа позволяет выбрать типовые ультразвуковые призмы и преобразователи, а также возможно создание специальных призм и преобразователей по техническим условиям заказчика

Определение размеров, ориентации и положения отражателей в образце для калибровки. 3D дизайн.

• Определение схем прозвучивания и параметров сканирования

Программа позволяет использовать различные методики контроля, включая зонный метод. Схемы прозвучивания и параметры сканирования могут создаваться вручную или автоматически. Алгоритмы могут быть изменены в соответствии с требованиями пользователя.

Режим калибровки

При калибровке используется функция авто настройки. Данные калибровки сохраняются и могут быть использованы впоследствии для проверки правильности настройки параметров системы.

Режим контроля

Оператор настраивает параметры сбора данных и автоматического анализа дефектов для определения и сохранения размеров дефектов в соответствии с методикой контроля

Программное обеспечение дает возможность сохранять файлы с собранными данными в цифровом виде для дальнейшего анализа и создания баз данных, а также автоматически формировать отчеты.

Протокол контроля формируется оператором, существует возможность корректировки и распечатки. При этом отсутствует возможность корректировки файлов с исходными данными, полученными при контроле.

Также сохраняется дополнительная информация: имя оператора, параметры сварного соединения, схема разделки и обследуемых зон, положение дефекта на сварном шве, его длина и высота.